精益生产，也称精益制造，是由美国麻省理工学院提出的概念。
它基于对日本丰田汽车公司“Just In Time”生产组织、管理方式的研究，旨在降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率。
精益生产的目标是通过消除生产过程中的浪费，优化流程，实现准时化生产，提高质量，提升员工参与度，快速响应市场变化，以及实现可持续发展，以最小的资源投入创造出尽可能多的价值，从而满足客户需求。
1.以人为本：精益生产强调以人员为中心，充分调动员工的积极性和创造性。这意味着在组织结构上追求精简，在工作方法上采用综合工作组和并行设计等手段，以实现人力资源的最有效利用。
2.拉动式生产：这是一种根据市场需求来安排生产的模式。在这种模式下，生产活动不是根据预测或者计划来推动，而是由下游工序或者客户的需求来拉动。这种生产方式有助于减少库存和浪费，提高生产效率和响应速度。
3.消除浪费：精益生产将生产过程中的浪费视为改进的对象。它通过消除过量生产、库存、搬运、返工、过程不当、动作和等待等七大浪费来提升生产效率和产品质量。
4.自动化：这是指在生产过程中自动检测和响应异常情况的能力。在精益生产中，自动化不仅意味着设备的自动化，更强调通过人与设备的配合来预防和迅速解决问题，从而提高生产过程的稳定性和效率。
5.团队工作法：精益生产鼓励团队合作，每个员工不仅要执行上级的命令，还要积极参与决策和问题解决。团队的组织不受传统职能界限的限制，而是根据业务需要灵活组建。
6.并行工程：这是一种产品开发方法，强调在产品设计阶段就考虑制造、装配和质量控制等方面的问题。通过跨部门的合作和早期的问题解决，可以缩短产品开发周期，提高产品质量。
7.持续改进：精益生产认为改善是没有终点的旅程。它鼓励员工不断地寻找和解决生产过程中的问题，通过小而持续的改进来逐步提升生产系统的整体性能。
8.尊重员工：精益生产重视员工的意见和建议，鼓励员工参与改进活动。这种方法认为，员工是企业最宝贵的资源，他们的智慧和创造力是实现持续改进的关键。
9.简化流程：精益生产致力于简化生产流程，去除不必要的步骤和复杂的管理结构。这种简化不仅提高了生产效率，还有助于降低生产成本和提高产品质量。
10.灵活性和适应性：精益生产强调生产系统的灵活性和适应性，以便能够快速响应市场变化和客户需求。这种灵活性体现在生产计划的调整、生产线的重组和员工技能的多样化等方面。
1.价值；2.价值流；3.流动；4.拉动；5.尽善尽美。
价值是顾客愿意付费购买的产品、服务或活动。
据此，实际生产过程分为增值、必要不增值和浪费，实际增值的部分占比不超过10%，必要不增值的活动占比60%，其余的30%为浪费，每个企业都有巨大的提升空间，通过价值流动来识别浪费，消除浪费从而实现价值最大化。
流动是指生产要连续流动，实现单件流或少件流，各工序统一计划、统一节拍，这种流动的生产组织方式效率最高，制造周期最短。
拉动是后工序拉动，通过拉动的方式，消除再制品库存。
尽善尽美的原则强调的是追求至善，通过持续改善使各项工作做到越来越趋于完美。
